Hogyan lehet optimalizálni és ellenőrizni a PVC bevonó poliészter taft bevonási folyamatát?

1. Pontosan ellenőrizze a bevonat vastagságát
A bevonat vastagsága közvetlenül befolyásolja a termék fizikai tulajdonságait, tartósságát és termelési költségeit. Ha a bevonat túl vastag, akkor anyaghulladékhoz, költségnövekedéshez vezet, és befolyásolja a szövet rugalmasságát; Ha a bevonat túl vékony, csökkentheti a vízállóságot, a kopásállóságot és a könny -ellenállást. Ezért a bevonat vastagságának ellenőrzése a bevonási folyamat optimalizálásának kulcsa.

1.1 Válassza ki a megfelelő bevonat vastagságát
A különböző alkalmazási forgatókönyvek eltérő követelményekkel rendelkeznek a PVC bevonatok vastagságára, például:
Vízálló ruházat, poggyászszövet: Általában vékonyabb bevonatot igényel a lágyság biztosítása érdekében, miközben alapvető vízálló funkcióval rendelkezik, a vastagság általában 5-15 μm.
Vízálló ponyva, kültéri napellenzők: Vastagabb bevonatot igényel a vízállóság és a tartósság javítása érdekében, általában 20-50 μm.
Ipari felhasználás (például szállítószalagok, autófedelek stb.): A bevonat vastagsága akár 50-100 μm is lehet, hogy javítsa a kopásállóságot és a könny-ellenállást.

1.2 Használjon nagy pontosságú bevonó berendezéseket
Az egységes bevonat vastagságának biztosítása érdekében nagy pontosságú bevonóberendezéseket kell használni, például:
Blade Coater: A vastagabb bevonatokhoz alkalmas, pontosan szabályozhatja a bevonat vastagságát.
Roller Coater: A vékony bevonatokhoz alkalmas, a vastagságot a hengernyomás beállításával lehet szabályozni.
Permetező berendezés: Egységes bevonási hatást tud biztosítani, amely alkalmas a PVC bevonási igényeire.

1.3 Használjon online vastagság -észlelési rendszert
A fejlett gyártósorok online vastagság -észlelési rendszerekkel felszerelhetők, például:
Lézer vastagságmérő: Valóban képes kimutatni a bevonat vastagságát, beállíthatja a bevonat paramétereit és biztosítja a termék konzisztenciáját.
Röntgen vagy infravörös detektor: A nagy pontosságú követelményekkel rendelkező gyártósorokhoz alkalmas, gyorsan visszacsatolhatja a bevonási adatokat és csökkentheti az átdolgozási sebességet.

2. Optimalizálja a bevonási folyamatot
A bevonási folyamat kulcsfontosságú tényező, amely befolyásolja a PVC bevonat egységességét és tapadását. A bevonási folyamat optimalizálása javíthatja a bevonat minőségét, miközben csökkenti az anyaghulladékot és az energiafogyasztást.

2.1 Válassza ki a megfelelő bevonási módszert
A termékkövetelmények és a költségszabályozás szerint a következő bevonási módszereket lehet kiválasztani:
Közvetlen bevonat: Használjon egy kaparót a PVC bevonat közvetlen lekaparásához Poliészter taft , ami alkalmas vastagabb bevonási követelményekre.
Tekercsek bevonat: Helyezze át a bevonatot egy hengeren, amely vékony bevonatokhoz alkalmas, egyenletes bevonat és nagy hatékonysággal.
DIP bevonat: Miután a szövetet a PVC oldatba merítik, a túlzott bevonatot egy kaparó távolítja el, amely nagy permeabilitási követelményes termékekhez alkalmas.
Permetező bevonat: speciális igényekhez, például csúszásgátló kezeléshez, antibakteriális bevonat stb.

2.2 Bevonat képlet optimalizálása
A bevonat -képlet közvetlenül befolyásolja a bevonat folyékonyságát, tapadását és gyógyító hatását. A bevonat -képlet optimalizálására szolgáló módszerek a következők:
A PVC bevonat viszkozitásának csökkentése: A viszkozitás megfelelő csökkentése javíthatja a folyékonyságot és a bevonatot egységesebbé teheti.
Lágyítók hozzáadása: Ez javíthatja a lágyságot és javíthatja a PVC bevonat alacsony hőmérsékleti ellenállását.
A megerősítő szerek (például nanofillerek, UV-ellenes ágensek) hozzáadása: Javítsa a bevonat időjárási ellenállását és UV-ellenállását.
Környezetbarát oldószerek vagy vízalapú PVC bevonatok használata: Csökkentse a VOC-kibocsátást és megfeleljen a környezeti előírásoknak.

2.3 Pontosan ellenőrizze a bevonási sebességet
A túl gyors bevonási sebesség egyenetlen bevonat vastagságához vezethet, míg a túl lassú befolyásolhatja a termelés hatékonyságát. Ezért a termelés során a következő paramétereket kell módosítani:
Bevonási sebesség: Általában 5-50 m/perc sebességgel szabályozva, a bevonat vastagságától és a berendezés típusától függően.
Szárazási idő: A bevonat után előzetes szárításra van szükség a megereszkedés és a felületi hibák elkerülése érdekében.

3. Javítsa a kikeményedési folyamatot
A kikeményedés kulcsfontosságú lépés a PVC bevonat végső teljesítményének meghatározásában. Ha a kikeményedés nem elegendő, akkor a bevonat leesik, repedhet, és akár befolyásolhatja a vízállóságot. A kikeményedési folyamat optimalizálása javíthatja a termék minőségét, miközben csökkenti az energiafogyasztást.

3.1 Válassza ki a megfelelő kikeményedési hőmérsékletet
Különböző típusú PVC bevonatok eltérő kikeményedési hőmérsékletet igényelnek:
Hagyományos PVC bevonatok: A kikeményedési hőmérséklet általában 130-180 ° C.
Alacsony hőmérsékletű PVC bevonatok (környezetbarát): 90-120 ° C-on gyógyíthatók az energiafogyasztás csökkentése érdekében.
Nagy tartósságú PVC bevonatok: magas hőmérsékletet igényelhet 180–220 ° C-os hőmérsékleten a tapadás és a kopásállóság fokozása érdekében.

3.2 Használjon hatékony forró levegő -keringési rendszert
A kikeményedés hatékonyságának javítása érdekében a gyártósor felkészíthető egy hatékony forró levegő keringési rendszerrel, hogy biztosítsa a bevonat egyenletes melegítését, javítsa a gyógyítást és csökkentse az energiafogyasztást.

3.3 Használjon infravörös vagy UV -gyógyító technológiát
Különleges PVC képletekhez használhatja:
Infravörös kikeményedés: alkalmas a gyors kikeményedéshez és a termelés hatékonyságának javításához.
Ultraibolya -kikeményedés: specifikus környezetbarát bevonatokhoz, alacsony energiafogyasztáshoz és a gyors kikeményedési sebességhez használják.

3.4 Minőségi ellenőrzés és optimalizálás
Adhéziós teszt: Használjon keresztvágó vagy héjvizsgálatot a bevonat és a szubsztrát közötti kötés biztosításához.
Kopásállósági teszt: Használja a Taber kopás teszterét a bevonat karcolási ellenállásának teszteléséhez.
Vízálló teljesítményteszt: Végezzen hidrosztatikus nyomásvizsgálatot annak biztosítása érdekében, hogy a bevonat megfelel -e a vízálló szabványnak.